کیفیت دستگاه ساخت آجر سفالی & کوره تونل آجری سازنده

.gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol { margin: 0 0 15px 0; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; margin-top: 20px; margin-bottom: 20px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } استانداردهای فنی تولید واگن خشک‌کن بریکتک: طراحی سیستم واگن خشک‌کن با قابلیت اطمینان بالا برای خطوط تولید آجر پخته شده مدرن دیدگاه بریکتک: "خشک کردن یکنواخت بر خشک کردن سریع" برای واگن‌های خشک‌کن برتری دارد. "استانداردهای ضد خوردگی گالوانیزه یک شاخص کلیدی کیفیت" برای واگن‌های خشک‌کن است. "پایداری سیستم اتوماسیون" برای واگن‌های خشک‌کن یکی از عوامل حیاتی تعیین کننده راندمان و کیفیت کارخانه‌های آجر اتوماتیک پیشرفته است. در خطوط تولید مدرن آجر پخته شده از خاک رس، واگن خشک‌کن (که به آن واگن خشک‌کن نیز گفته می‌شود) به عنوان یک تجهیز مهم انتقال و پشتیبانی کننده که فرآیندهای شکل‌دهی و پخت را به هم پیوند می‌دهد، عمل می‌کند. طراحی ساختاری و کیفیت تولید آن مستقیماً بر یکنواختی خشک شدن آجرهای سبز، راندمان تولید و عمر مفید تجهیزات تأثیر می‌گذارد. انواع رایج واگن‌های خشک‌کن که در حال حاضر در صنعت استفاده می‌شوند عمدتاً شامل موارد زیر است: واگن خشک‌کن با ساختار فولادی واگن خشک‌کن چدن ریخته‌گری شده با حرکت کارخانه‌های آجر به سمت اتوماسیون بالا، عمر طولانی و نگهداری کم، فرآیند تولید واگن‌های خشک‌کن به تدریج به یک استاندارد کنترل کیفیت سیستماتیک توسعه یافته است. بریکتک با بهره‌گیری از تجربیات پیشرفته بین‌المللی، الزامات فنی زیر را برای طراحی و تولید واگن‌های خشک‌کن پیشنهاد می‌کند. اول. اصول طراحی ساختاری واگن‌های خشک‌کن 1.1 طراحی استحکام و پایداری ساختاری واگن‌های خشک‌کن در حین کار در معرض موارد زیر قرار می‌گیرند: بار آجرهای سبز چند لایه اثرات تنش حرارتی (چرخه دما) خستگی عملیاتی طولانی مدت بنابراین، طراحی ساختاری باید الزامات زیر را برآورده کند: استفاده از مقاطع فولادی با استحکام بالا یا قاب‌های ساختاری کامپوزیت انجام تحلیل المان محدود (FEA) برای تأیید استحکام در نواحی کلیدی تحمل بار جلوگیری از تغییر شکل یا افتادگی ساختاری در طول استفاده طولانی مدت 1.2 انتخاب فرم ساختاری (مقایسه مواد مختلف) واگن خشک‌کن با ساختار فولادی (سنتی) ویژگی‌ها: استحکام بالا، فرآیند تولید بالغ کاربرد:چیدمان چند لایه، خطوط تولید آجر توخالی واگن خشک‌کن چدن ریخته‌گری شده ویژگی‌ها: مقاومت عالی در برابر خوردگی مقاومت قوی در برابر تغییر شکل حرارتی پایداری حرارتی خوب مزایا: مناسب‌تر برای سیستم‌های خشک‌کن با گاز دودکش دمای بالا عمر مفید طولانی کاربرد: استفاده از گرمای اتلافی کوره برای خشک کردن کارخانه‌های آجر اتوماتیک پیشرفته دوم. الزامات طراحی عملکرد حرارتی برای واگن‌های خشک‌کن 2.1 کنترل عملکرد انتقال حرارت طراحی واگن خشک‌کن باید تعادل برقرار کند بین: گرمایش یکنواخت لایه‌های بالایی و پایینی آجر پایداری نرخ خشک شدن نکات کلیدی کنترل: تطابق هدایت حرارتی ماده عرشه واگن اجتناب از گرم شدن بیش از حد موضعی یا نقاط سرد اطمینان از جریان هوای گرم یکنواخت از میان لایه‌های آجر 2.2 طراحی سازگاری چیدمان چند لایه هنگام تولید آجرهای توخالی یا آجرهای سبز با مقاومت کم: باید صفحات جداکننده میانی نصب شوند که معمولاً به 2 تا 3 لایه تقسیم می‌شوند. الزامات طراحی: استحکام کافی صفحات جداکننده اطمینان از شکاف‌های تهویه اجتناب از تغییر شکل فشاری موضعی سوم. فرآیندهای حفاظت در برابر خوردگی و عملیات سطحی برای واگن‌های خشک‌کن 3.1 استاندارد ضد خوردگی گالوانیزه (شاخص کلیدی کیفیت) برای تجهیزات کارخانه آجر، واگن‌های خشک‌کن معمولاً از این روش استفاده می‌کنند: گالوانیزه گرم استانداردهای فنی توصیه شده: ضخامت پوشش گالوانیزه: ≥ 80–120 میکرومتر برای محیط‌های بسیار خورنده (رطوبت بالا + دمای بالا): توصیه می‌شود ≥ 120 میکرومتر الزامات فرآیند: سندبلاست سطح (استاندارد Sa2.5)، پوشش یکنواخت بدون نقاط از قلم افتاده، بدون تاول، پوسته‌پوسته شدن یا ترک 3.2 طراحی حفاظت در دمای بالا برای سیستم‌های خشک‌کن با دمای بالا: اجزای کلیدی نیاز به پوشش‌های مقاوم در برابر حرارت برای جلوگیری از اکسیداسیون و خستگی حرارتی دارند. فرآیندهای اختیاری: پوشش مقاوم در برابر حرارت سیلیکونی، رنگ ضد خوردگی دمای بالا. چهارم. استانداردهای تطابق سیستم عامل و ریل 4.1 طراحی گیج و مسیر چرخ استانداردهای صنعتی: مسیر چرخ: 610 میلی‌متر؛ گیج ریل: 600 میلی‌متر؛ مشخصات ریل: 8 کیلوگرم بر متر الزامات طراحی: فاصله معقول چرخ و ریل، اطمینان از عملکرد پایدار بدون انحراف 4.2 سیستم چرخ و یاتاقان تمرکز کنترل کیفیت: استفاده از ساختارهای یاتاقان مقاوم در برابر دمای بالا طراحی آب‌بندی یاتاقان ضد گرد و غبار مواد چرخ باید دارای این ویژگی‌ها باشند: مقاومت در برابر سایش مقاومت در برابر خستگی حرارتی مقاومت در برابر ضربه پنجم. فرآیندهای تولید و سیستم کنترل کیفیت 5.1 استانداردهای فرآیند جوشکاری جوش‌های ساختاری کلیدی از جوشکاری قوس الکتریکی با محافظ گاز CO2 استفاده می‌کنند. جوش‌ها تحت آزمایش قرار می‌گیرند: آزمایش غیر مخرب (UT / MT) برای جلوگیری از ترک و تخلخل. 5.2 کنترل دقت ابعادی نکات کلیدی کنترل: صافی عرشه واگن، یکنواختی گیج چرخ، تلرانس قطری قاب، اطمینان از اینکه واگن‌های خشک‌کن در حین عملیات طولانی مدت منحرف یا لق نمی‌شوند. 5.3 استانداردهای تست کارخانه قبل از تحویل، واگن‌های خشک‌کن بریکتک باید تحت این آزمایش‌ها قرار گیرند: آزمایش بار استاتیکی آزمایش عملیاتی دینامیکی بازرسی پوشش ضد خوردگی ششم. مزایای سیستم‌های واگن خشک‌کن بریکتک بریکتک با ترکیب استانداردهای بین‌المللی با عمل مهندسی، واگن‌های خشک‌کن بریکتک مزایای زیر را ارائه می‌دهند: (1) مزایای ساختاری طراحی مدولار با استحکام بالا مقاومت قوی در برابر تغییر شکل قابل انطباق با انواع مختلف آجر (2) مزایای حرارتی خشک کردن یکنواخت کاهش ترک و تغییر شکل افزایش بازده محصول (3) مزایای دوام ضد خوردگی گالوانیزه با استاندارد بالا مناسب برای محیط‌های دمای بالا و رطوبت بالا عمر مفید طولانی (4) مزایای عملیاتی عملکرد روان هزینه‌های نگهداری کم مناسب برای خطوط تولید اتوماتیک هفتم. دیدگاه بریکتک به عنوان یک تجهیز حیاتی در خطوط تولید آجر پخته شده، کیفیت طراحی و تولید واگن‌های خشک‌کن مستقیماً بر موارد زیر تأثیر می‌گذارد: کیفیت خشک کردن آجرهای سبز راندمان تولید پایداری عملیاتی تجهیزات بریکتک با معرفی مفاهیم تولید پیشرفته، به طور سیستماتیک طراحی ساختاری، تطابق عملکرد حرارتی، فرآیندهای ضد خوردگی و استانداردهای تولید را بهینه می‌کند و در نتیجه یک سیستم واگن خشک‌کن با کارایی بالا را برای کارخانه‌های آجر مدرن ارائه می‌دهد. این سیستم به طور موثر نیازهای جامع کارخانه‌های آجر پیشرفته را برآورده می‌کند برای: راندمان بالا مصرف انرژی کم عمر مفید طولانی عملیات اتوماتیک

.gtr-container-p7q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-p7q2r1 p { font-size: 14px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #333; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 20px; text-align: center; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper img { height: auto; display: inline-block; vertical-align: middle; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { margin: 15px 0; padding-left: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { list-style: none !important; position: relative; margin-bottom: 10px; padding-left: 20px; text-align: left; font-size: 14px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li p, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li p { margin: 0; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0.1em; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list { counter-reset: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li { display: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; font-size: 1em; line-height: 1.6; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p7q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 24px; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 20px; margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 18px; margin-top: 35px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { padding-left: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { padding-left: 25px; } } سیستم سوزان سوخت جامد تونل کاین راه حل یکپارچه ای برای کاهش هزینه ها و افزایش کارایی در کاربوناسیون و کالسیناسیون مواد آنود باتری لیتیوم یون انرژی جدید فراهم می کند پروژه سوزان تونل برکتک به مرحله مهم قبل از روشن شدن رسیده است با توجه به گسترش مداوم ظرفیت و الزامات فزاینده در مورد بهره وری انرژی در صنعت مواد آنود باتری لیتیوم یون،بخش تولید خواسته های بیشتری برای ثبات و توانایی کنترل هزینه تجهیزات حرارتی ایجاد کرده است.اخیراً،یک نقطه عطف مهم در یک پروژه مواد آنود گرافیتی و باتری لیتیوم یون به دست آمده است ، رسما وارد مرحله آماده سازی قبل از روشن شدن شده است. این پروژه از کوکس سوزن، گرافیت طبیعی و آسفالت به عنوان مواد اولیه برای تولید مواد آنود باتری لیتیوم یون استفاده می کند.در حالی که همچنین از گرافیت فلک طبیعی برای تولید پیشگامان گرافیت استفاده می شوداین پروژه به عنوان یک پروژه مواد انرژی جدید در موقعیت استراتژیک در منطقه قرار دارد. در فرآیند کلی، مرحله کربن سازی به عنوان یک مرحله اصلی عمل می کند.که تاثیر قاطعی بر ثبات سیستم حرارتی دارد، دقت کنترل دما و میزان مصرف انرژی. کوره تونل مهمترین تجهیزات مصرف انرژی در این فرآیند است. چالش صنعت: مشکل تعادل مصرف انرژی بالا با ثبات در فرآیندهای سنتی کالسیناسیون مواد آنود باتری لیتیوم یون چندین مشکل رایج وجود دارد: بهره وری استفاده از سوخت کمتر از حد مطلوب، که منجر به مصرف انرژی کلی بالا می شود. توزیع نامنظم دمای داخل کوره که بر سازگاری محصول تاثیر می گذارد. عدم ثبات عملیاتی تجهیزات، افزایش هزینه های نگهداری و خطر توقف تولید. این مسائل به طور مستقیم بر هزینه های تولید و کیفیت محصول برای تولید کنندگان تأثیر می گذارد و به عنوان محدودیت های قابل توجهی در بهبود بیشتر بهره وری و کاهش هزینه در سراسر صنعت عمل می کند. راه حل: سیستم سوزان سوخت جامد برنر تونل سفارشی برای مقابله با چالش های ذکر شده در بالا، این پروژه یک راه حل سوزان سوخت جامد تونل توسط Brictec ارائه شده است.این سیستم به طور خاص بر اساس ویژگی های فرآیند کربن برای مواد آنود باتری لیتیوم یون طراحی شده است.، با تمرکز بر افزایش بهره وری احتراق و ثبات سیستم. از نظر سازگاری سوخت، سوزنده به طور کارآمد از سوخت جامد استفاده می کند، سوختگی کامل و به حداقل رساندن اتلاف انرژی را بدست می آورد.به طور موثر یکسانی دمای درون کوره را بهبود می بخشد، اطمینان از ثبات فرآیند سوختگی برای هر دو پیشگامان گرافیت و مواد آنود. علاوه بر این، این سیستم شامل ویژگی های کنترل بهبود یافته صرفه جویی در انرژی است که به کاهش مصرف انرژی در هر واحد محصول کمک می کند و در نتیجه هزینه های تولید در منبع را برطرف می کند.. نقطه عطف کلیدی: نصب و آزمایش به اتمام رسید، وارد مرحله روشن شدن شد پس از ساخت مداوم و راه اندازی سیستماتیک، سوزنده سوخت جامد تونل اکنون تمام کار نصب و آزمایش را به پایان رسانده است.با تمام شاخص های عملیاتی که الزامات پیش تعیین شده را برآورده می کنندتجهیزات به طور کلی به آرامی کار می کنند و سیستم کنترل به عنوان انتظار می رود پاسخ می دهد، آماده شدن برای روشن شدن را تایید می کند. پس از اتمام روشن شدن، تجهیزات به مرحله تایید تولید واقعی ادامه می دهند.این همچنین یک گام حیاتی در انتقال پروژه از مرحله ساخت به مرحله راه اندازی و بهره برداری است.. نتایج انتظار می رود: کاهش هزینه ها، بهبود کیفیت و تولید مقیاس پذیر کاهش مصرف انرژی در فرآیند کربن سازی، بهینه سازی ساختار کلی هزینه های تولید. افزایش دقت کنترل دمای داخل کوره، بهبود ثبات محصول و ثبات کیفیت. افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات، به حداقل رساندن زمان توقف برنامه ریزی نشده. فراهم کردن یک پایه پایدار برای افزایش ظرفیت بعدی. با توجه به افزایش رقابت در بخش مواد انرژی جدید،چنین بهینه سازی های تکنولوژیکی متمرکز بر فرآیندهای اصلی به عنوان اهرم های حیاتی برای افزایش رقابت شرکت ها عمل خواهد کرد. تکمیل موفقیت آمیز نصب و آزمایش برای سوزنده سوخت جامد تونل، ارزش حیاتی تجهیزات حرارتی در تولید مواد باتری لیتیوم یون را نشان می دهد.با پیشرفت فرآیند روشن شدن و عملکرد پایدار بعدی، این پروژه آماده است تا ظرفیت تولید خود را باز کند و یک راه حل مواد آنود رقابتی برای زنجیره تامین صنعت باتری لیتیوم یون ارائه دهد. بریکتک یک تولید کننده تخصصی است که بر تولید سوزنده های تونل متمرکز است. طیف متنوعی از محصولات آن شامل سوزنده های گاز طبیعی، سوزنده های نفت سنگین و سوزنده های سوخت جامد است.استفاده از تخصص فنی عمیق و سطح استثنایی از مهارت در زمینه تولید سوزنده، محصولات Brictec به خاطر عملکرد برتر و ثبات بالا شناخته شده اند و کاربرد گسترده ای در بخش های مختلف صنعتی را به دست آورده اند.

.gtr-container-k9m2p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; margin: 0 auto; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p1 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 ul, .gtr-container-k9m2p1 ol { margin: 0 0 15px 20px; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-k9m2p1 ol { counter-reset: list-item; } .gtr-container-k9m2p1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #333; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-k9m2p1 img { margin: 20px 0; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p1 { padding: 25px 50px; } } تحقیق در مورد طراحی بهینه سازی و بهبود عملکرد اکسترودرهای خلاءبر اساس عمل مهندسی بهبود ساختاری اکسترودرهای خلاء دو مرحله ای در یک خط تولید آجر سوخته، اکسترودر خلاء آجر سوخته خاکستری، تجهیزات اصلی شکل دهی است که کیفیت آجر سبز و بهره وری تولید را تعیین می کند.با افزایش خواسته های صنعت آجر و کاشی برای کیفیت محصول، خروجی و قابلیت اطمینان تجهیزات، بهینه سازی ساختاری و ارتقاء تکنولوژیکی اکسترودرهای خلاء به ویژه مهم شده است.با تحقیق و تجزیه و تحلیل تجهیزات مختلف اکستروژر خلاء توسعه یافته در داخل و خارج از کشور و ترکیب تجربه فنی پیشرفته شرکت های مختلف تولیدی،طراحی بهینه سازی سیستماتیک ساختارهای کلیدی در حالی که عملکرد تجهیزات تضمین می شود انجام می شود.با انتخاب قطعات پشتیبانی از لحاظ تکنولوژیکی بالغ و از نظر اقتصادی منطقی، قابلیت تجهیزات افزایش می یابد و در عین حال به طور موثر هزینه های تولید را کاهش می دهد.در نتیجه به یک بهبود جامع در هر دو عملکرد تجهیزات و اقتصاد. طراحی بهینه سازی اجزای کلیدی 1.1 بهینه سازی ساختار گره (گره اصلی) گودال محور، بخش اصلی انتقال اکسترودر خلاء است. عملکرد اصلی آن انتقال قدرت و فشار مخلوط خاکستری به جلو است.در حالی که همزمان در حال تحمل گشتاور قابل توجهی و فشار محوریبنابراین، طراحی ساختاری شاخه ی میله به طور مستقیم بر ثبات و قابلیت اطمینان کل ماشین تاثیر می گذارد.در ساختار اولیه اکسترودر خلاء، قطر گره در موقعیت های پرتگاه Φ170 میلی متر بود و از سه پرتگاه برای پشتیبانی (از جمله یک پرتگاه فشار) استفاده می شد.در طول عملیات واقعی، این ساختار مشکلات زیر را مطرح کرد:• فاصله مرکزی نسبتا کوچک بین قرارگاه های جلو و عقب• بخش نسبتاً طولانی از شاخه گره• انحراف قابل توجهی از شاخه در طول کاراین ساختار تمایل به ایجاد لرزش قابل توجهی از سر اکسترودر در طول کار (معروف به عنوان پدیده "ترجمه سر") داشت.لرزش بیش از حد یا طولانی مدت نه تنها بر ثبات عملیاتی تجهیزات تأثیر می گذارد بلکه می تواند منجر به آسیب به قطعات و حتی قطع تولید شود. طبق تحلیل تئوری مکانیکی:فرض کنید فاصله از مرکز حامل جلویی شیفت آجر به انتهای جلویی آجر L1 استفرض کنید فاصله مرکزی بین لاغرهای جلو و عقب L2 استزمانی که شرایط زیر برآورده شود:L2 / L1 ≥ 07می تواند ثبات عملیاتی خوبی را حفظ کند.در ساختار اولیه تجهیزات:L2 / L1 = 1040 / 1950 = 0533این مقدار به طور قابل توجهی کمتر از محدوده طراحی منطقی است، بنابراین نشان دهنده کمبود طراحی ساختاری است. 1.2 طرح بهبود ساختاری در طول فرآیند طراحی بهینه سازی، ساختار انتقال کلید برای دستیابی به یک پیکربندی منطقی تر در شیفت میله تنظیم شد.اقدامات اصلی شامل:• تعویض کلاچ پنوماتیک شعاعی اصلی به کلاچ پنوماتیک محوری• کاهش ابعاد نصب محوری کلاچ• جابجایی محفظه ی شیفت نورد به عقب از طریق بهینه سازی های فوق:فاصله مرکزی بین لاغرهای جلو و عقب تقریباً 400 میلی متر افزایش یافت.تحت ساختار جدید:L2 / L1 = (1040 + 400) / 1950 = 0.74این نسبت اکنون الزامات عملکرد پایدار را برآورده می کند و باعث می شود که میله میله به آرامی و قابل اطمینان تر کار کند.با توجه به افزایش سفتی ساختاری، قطر گره نیز می تواند به همین ترتیب بهینه شود:حداکثر قطر اصلی گره: Φ185 mmقطر بخش مطلوب لاجری: Φ150 mmحداکثر قطر گره: Φ160 mmبعد از بهینه سازی ساختاری:• وزن میله به طور قابل توجهی کاهش می یابد• ساختار مکانیکی منطقی تر است• مشکل تولید کاهش می یابد در عین حال، ابعاد لاغرها و اجزای مرتبط نیز کاهش یافته است، و کل سیستم گره گره را فشرده تر می کند. II. بهینه سازی سیستم کلاچ پنوماتیک در طراحی اولیه تجهیزات، یک کلاچ پنوماتیک شعاعی به عنوان دستگاه اتصال قدرت استفاده می شد. این ساختار معایب زیر را داشت:• ساختار پیچیده• اثر بزرگ• الزامات بالا برای نصب و راه اندازی• الزامات سختگیرانه برای دقت تراز تجهیزات کلاچ پنوماتیک شعاعی نیاز به تراز دقیق با کاهش دهنده از طریق یک اتصال و نیاز به سازه های پشتیبانی اضافی، نصب و نگهداری پیچیده تر است.در طراحی بهینه سازی، تمام کلاچ های شعاعی با کلاچ های پنوماتیک محوری جایگزین شدند، که مستقیماً بر روی شاخه سرعت بالا دستگاه کاهش نصب شده است.این ساختار مزایای زیر را ارائه می دهد:• ساختار فشرده تر• آسان تر برای اطمینان از دقت نصب• راه اندازی و نگهداری راحت تر• کاهش قابل توجهی وزن تجهیزات• الزامات کمتری برای سیستم هوا فشردهاز طریق این بهبود، نه تنها قابلیت اطمینان عملیاتی تجهیزات افزایش یافت، بلکه ساختار کلی انتقال نیز ساده تر شد. ​ افزایش ظرفیت تولید تجهیزات اکسترودر خلاء دو مرحله ای اصلی در استفاده عملی نسبت به تولید پایین رنج می برد. تجزیه و تحلیل فنی دلایل اصلی را مشخص کرد:• ظرفیت تغذیه ناکافی از مرحله بالا• نسبت فشرده سازی بیش از حد در حفره مخروطی• سرعت انتقال نسبتا کم در مرحله بالا نسبت فشرده سازی حفره مخروطی تجهیزات اصلی:λ = 26این مقدار نزدیک به حد بالای محدوده طراحی مجاز بود.محدوده معقول معمول عبارت است از:λ = 2.0 26یک مخروط بیش از حد بزرگ سرعت حمل مخلوط گل را کاهش می دهد و مقدار مواد وارد اتاق خلاء را در هر واحد زمان کاهش می دهد و بنابراین کل تولید ماشین را محدود می کند.در طراحی بهینه سازی، با تنظیم ابعاد ساختاری آستین های کوبیده داخلی و خارجی، نسبت فشرده سازی بهینه شد تا:λ = 23علاوه بر این، به دلیل جایگزینی با کلاچ محوری، سرعت چرخش مرحله بالا به طور مناسب افزایش یافت و به طور قابل توجهی ظرفیت حمل خاکستری را افزایش داد.بعد از بهینه سازی:مقدار مخلوط گل وارد اتاق خلاء در هر واحد زمان حدود 22 درصد افزایش یافت.ظرفیت تولید اکسترودر خلاء دو مرحله ای جدید در مقایسه با مدل اصلی حدود 25٪ بهبود یافت. IV. کاهش وزن ساختاری و بهینه سازی تولید در طول فرآیند بهینه سازی تجهیزات، بهبود سیستماتیک در چندین جزء ساختاری برای افزایش کارایی تولید و عقلانیت ساختاری انجام شد. 4.1 بهینه سازی وزن ساختاری در حالی که اطمینان از قدرت و عملکرد تجهیزات، بهینه سازی ساختاری بر روی اجزای کلیدی زیر انجام شد:• جعبه تغذیه• اتاق خلاء• ساختار بدن ماشینبا بهینه سازی ساختارهای ریخته گری و فرآیندهای ماشینکاری، وزن کلی تجهیزات به طور قابل توجهی کاهش یافت، در حالی که کارایی پردازش بهبود یافت. 4.2 استاندارد سازی طراحی قطعات در طراحی اولیه تجهیزات، برخی از اجزای کمکی مانند:• فیلترها• ریل های اسلایدی• سیستم های روشنایی• درهای بازرسی اتاق خلاء• ساختار متفاوت در مدل های مختلف تجهیزات. در طراحی بهینه سازی، با پیاده سازی طراحی قطعات استاندارد، اهداف زیر به دست آمده است:• استفاده از قطعات ساختاری یکپارچه برای مدل های مختلف تجهیزات• فقط تنظیمات مناسب ابعاد• ایجاد یک سیستم از قطعات استاندارد داخلی شرکت این اقدام مزایای قابل توجهی در تولید به همراه داشت:• کاهش تنوع قطعات• افزایش ظرفیت تولید دسته• افزایش بهره وری پردازش• کاهش پیچیدگی تولید اثر طراحی بهینه سازی ساختار• ساختارهای کمپیکت تر تجهیزات• سیستم انتقال منطقی تر• استاندارد سازی بیشتر قطعات عملکرد• کار پایدارتر در شیفت کنده• افزایش قابل توجهی در ظرفیت تولید• افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات تولیدات• بهینه سازی وزن تجهیزات• بهبود بهره وری پردازش و تولید• ساختار کلی منطقی تر به طور خلاصه، طراحی بهینه سازی نه تنها سطح فنی تجهیزات را افزایش داده است بلکه کارایی تولید و قابلیت اطمینان تجهیزات را بهبود بخشیده است.اجازه می دهد تا اکسترودر خلاء برای ارائه ارزش بیشتر در خطوط تولید آجر.